六大行业，六套专属解法

工艺路线长且复杂，零件经车、铣、钻、磨、热处理等多道工序，流转周期长、在制品堆积

大型龙门加工中心等瓶颈设备负荷不均，成为产能卡点

铝材/钢材定尺切割余料浪费严重，多订单合并套料困难；冲压模具数量有限、换模时间长

热处理、表面处理等委外工序进度不可控；双工位CNC/冲床难以精确排到工位级

零件报工滞后、委外数据断裂、装配缺件频繁

整车厂供应链标准严苛，要求精确记录每件产品的批次、设备参数、操作人员

追溯停留在批次级，手工记录无法满足航空航天、汽车高端客户要求

装配参数依赖手工调整、出错率高，漏装错装风险大

老化/化成等固定周期工序不可中断，洁净室资源受限，产线设备高度联动

多系统(PLM/ERP/MES/WMS/产线)割裂，效率低、成本高、质量不稳定

模具达到模次需保养，人工难以精准跟踪；不同产品需不同吨位机台，"大马拉小车"浪费能源

换色需清洗料筒，耗时耗料；机械手、冷水机等辅机资源有限易冲突

电子元器件种类繁多，缺一个螺丝导致整线停工，库存积压与缺料并存

SMT贴片机换料换线时间长、Feeder资源有限；组装线对工人技能资质有要求

电商大促与客户临时加单多，急单插单频繁

物料保质期、货架寿命、批次追溯要求严格，物料状态变化(静置时间)影响排产

清洗换型时间长、配方兼容性复杂，预冷、升温等工艺参数窗口约束多

杀菌锅、灌装机、包装机等瓶颈工序与冷库容量资源约束突出

最短生产批量MOQ、客户分级与交付优先级需要平衡

过敏原隔离、金属检测/X光机定期校验等安全合规要求一票否决

多基地、多设备协同排产，产能全局优化困难

模具宽幅等设备特性约束特殊，产品与设备兼容关系复杂

部分工序存在静置时间要求，时序衔接必须精确

客户订单变更频繁，计划调整牵一发动全身

严格追溯要求下，排程指令需与追溯数据一一对应

注塑、发泡、车缝、组装四大工艺特点各异，车间管理方式不统一

多事业部、多厂区(总厂+生产基地+贸易总部)协同难度大

国际品牌客户(如迪卡侬等)工业4.0合规审核严格，合规率偏低

排产依赖人工、周期长，MES覆盖不全，报工滞后(T+1)

质量追溯覆盖不足，账实差异大，设备利用率与物料齐套率有较大提升空间

CFO关注成本透明：材料与人工成本无法按日归集，ERP成本核算数据滞后